Future Logistics Inbound

Die Globalisierung und aktuelle Entwicklungen wie die Digitalisierung führen zu neuen Anforderungen, insbesondere an die Flexibilität und Individualität von Produktion und Logistik.
Mit verschiedenen technologischen Lösungen entwickeln und testen wir in enger Zusammenarbeit mit unseren Mitgliedern eine transparente, adaptive Wertschöpfungskette. Darüber hinaus dient diese transparente, adaptive Wertschöpfungskette als Testbett für die Vernetzung einer Vielzahl von technologischen Lösungen zur Datenerfassung, Analyse und Echtzeit-Feedback.

Langfristig etablieren wir ein interoperabel vernetztes Wertschöpfungssystem mit standardisierten Schnittstellen, das eine individuelle Anpassung an die einzelnen Anwendungen sowie den Rollout von Live-Systemen auf Knopfdruck ermöglicht.

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Digitales Flotten- und Mobiles Servicemanagement einfach und individuell an die Bedürfnisse eines Unternehmens angepasst. Diese ist in allen hardwareunabhängigen Telematiklösungen des Softwareanbieters Couplink Group AG mit Sitz in Aldenhoven verfügbar. Zu den Kunden gehören sowohl klassische Logistikunternehmen (z.B. Rüdinger) als auch Entsorgungsunternehmen (z.B. Veolia), Speziallogistik (z.B. IGEFA), Schwerfahrzeuge, Kuriere oder Dienstleistungsunternehmen (z.B. ENGIE).
  • Implementierung einer intelligenten Sensorik zur Steuerung des Verkehrs
  • Autonome Verfolgung von Schäden am Transportgut (mit Temperatur- und Störungssensoren), während der LKW noch fährt.
  • Autonome Erkennung und Kopplung von Anhängern
  • Geschätzte Ankunftszeit (ETA) – Informationen, die der Lieferkette hinzugefügt werden.
  • Ankunftstafel für einen Überblick über den Wareneingang und zur Planung des Produktionsprozesses.
  • Mobile Auftragsübermittlung direkt aus dem ERP-System an die Fahrzeuge
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Die Demonstrationsfabrik ist zentraler Bestandteil des Clusters Smart Logistik auf dem RWTH Aachen Campus. Ihr Ziel ist die enge Verzahnung von Praxis, Forschung und Weiterbildung. Unser Angebot umfasst dabei zum einen die Produktion von Prototypen und Produkten in Vorserie. Zum anderen bietet die Produktionsumgebung der Demonstrationsfabrik unseren Partnern aus Industrie und Forschung die einzigartige Möglichkeit, gemeinsam Fragestellungen der Industrie 4.0 in einem realen Betrieb zu untersuchen. Darüber hinaus bietet das Produktionsumfeld der Fabrik die ideale Basis, um mit unseren Bildungspartnern die neusten Erkenntnisse aus Forschung und Praxis in Weiterbildungsseminaren anwendungsnah und erlebbar zu vermitteln.
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Die Demonstrationsfabrik bietet die einzigartige Möglichkeit, gemeinsam mit Industrie und universitären Partnern Fragestellungen des Produktionsmanagements anhand einer realen Produktion empirisch zu untersuchen. Eine zentrale Bedeutung nimmt dabei die Entwicklung und Umsetzung von Industrie 4.0 ein, deren Ziel die Umsetzung einer nachhaltig lernenden und effizient kollaborierenden Fabrik ist. Die Demonstrationsfabrik stellt dafür allen Partner eine einmalige Implementierungs- und Erprobungsumgebung zur Verfügung.

Prozessabläufe vom Wareneigang über das Lager bis hin zur Montage und dem Warenausgang werden hier erfasst und verfolgbar gemacht. Die Demonstrationsfabrik stellt für das Future Logistics Projekt eine optimale Testumgebung dar. Zusätzlich zur bereits bestehenden Infrastruktur werden neue Hard- und Softwaresysteme eingesetzt. Technologien, die am Demonstrator entwickelt und getestet wurden, werden anschließend auf die reale Produktion übertragen.

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Als innovativer Partner der Automobilindustrie entwickelt DSA Hard- und Softwarelösungen, welche die Diagnoseprozesse in allen Phasen des Fahrzeuglebenszyklus ermöglichen. Unser Portfolio reicht von der Offline- und Over-the-Air-Flash-Programmierung und Codierung von Steuergeräten über geführte Reparatur, M2M-Lösungen bis hin zur Ferndiagnose für Fahrzeugflotten. Unsere Skylyze-Plattform bietet maßgeschneiderte Big Data-Analysen für die Fertigungsindustrie.

Zunächst wurde das e.Go Kart mit dem DSA VCG (Vehicle Connectivity Gateway) ausgestattet. Die Telematik- und Diagnoseeinheit VCG stellt eine Verbindung zwischen dem Kart und der Microsoft Azure-basierten Plattform her. Dies ermöglicht die kontinuierliche Erfassung von Telemetrie-Daten wie Motorleistung, Fahrzeuggeschwindigkeit, Spannung und GPS-Position sowie Fehlercodes durch kontinuierliches Senden und Speichern der Daten in der Connected Vehicle Platform. Die Werte können über eine REST-Schnittstelle abgerufen und verarbeitet werden. Darüber hinaus ermöglicht der Connected Vehicle Monitor die Echtzeit-Visualisierung der Daten. Zusätzliche Sensoren (z.B. NFC, Reifendruck, etc.) können ebenfalls integriert werden.

Ein Einblick in den Status und die Position von Fahrzeugen in einer Flotte ist nun möglich. Eine umfassende Echtzeit-Überwachung der Betriebsdaten in Kombination mit der Datenanalyse und vorausschauender Instandhaltung kann so Transparenz in der Wertschöpfungskette schaffen.

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Ericsson ist Weltmarktführer auf dem Gebiet der Kommunikationstechnologie und – dienstleistungen mit Firmenzentrale in Stockholm, Schweden. 40 Prozent des weltweiten Mobilfunkverkehrs werden über Netztechnik von Ericsson abgewickelt. Mit derzeit 21 öffentlich bekanntgegebenen 5G-Deals mit Mobilfunknetzbetreibern auf der ganzen Welt und rund 50 Memoranda of Understanding ist Ericsson einer der Vorreiter der 5G-Einführung.
Ericsson hat im Center Connected Industry (CCI) in Aachen, Deutschland ein 5G Non-Public Network für Industrien installiert. Dieses nicht öffentliche 5G Netzwerk für die Industrien ermöglicht es Partnern des CCI, Roboter, FTS, Sensoren und andere Geräte in der Fertigung mit Applikationsservern und Backend-Systemen kabellos zu verbinden. Damit stellt Ericsson eine wesentliche Komponente für die Ausführung und Validierung von Industry 4.0 Use Cases im CCI bereit, da mit dieser Konnektivität Daten von jedem angeschlossenen Gerät in der Fabrikhalle abgerufen und in Echtzeit verarbeitet werden können. Mit dieser Funktion ist der Fabrikbetreiber in der Lage, sich jederzeit ein ganzheitliches Bild davon zu machen, was in der Fertigung passiert. 5G ist somit eine Schlüsseltechnologie für die Industrie 4.0 Vision einer flexiblen und adaptiven Produktion.
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Die Hammer Advanced Logistics ist einer der größten Logistikdienstleister in der Region. Seit seiner Gründung im Jahr 1946 überzeugt das unabhängige, inhabergeführte Familienunternehmen mit innovativen, maßgeschneiderten Logistiklösungen. Durch frühzeitiges Erkennen von Branchentrends ist Hammer dem Markt stets einen Schritt voraus und verschafft seinen Kunden so einen Wettbewerbsvorteil. Dabei stützt sich das Unternehmen auf seine langjährige Erfahrung und Expertise – und schafft so seit mehr als einem halben Jahrhundert Vertrauen.
Das Projekt Future Logistics hilft uns auf dem letzten Stand der Technik zu bleiben und ermöglicht uns den Kurs der Entwicklung neuer Technologien für die Logistik zu beeinflussen.

Im Fokus stehen insbesondere Qualität, Flexibilität & Geschwindigkeit durch die Digitalisierung entlang der gesamten Lieferkette.

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PSI Automotive & Industry GmbH

Für den Maschinen- und Anlagenbau und Automotive bietet die PSI Automotive & Industry GmbH unter dem Markennamen PSIpenta Lösungen zur umfassenden Optimierung der wertschöpfenden Prozesse auf Produktions- und Feinplanungsebene. Dabei greifen wir auf mehr als 30 Jahre Erfahrung zurück. Neben klassischen Mittelständlern werden Unternehmen angesprochen, die in eine bereits bestehende IT-Landschaft ein System für effizientere Produktions- und/oder Instandhaltungsprozesse integrieren wollen.

PSIpenta/MES: Systemlösung für das FutureLogistics-Projekt

Die Systemlösung besteht aus folgenden Komponenten:

PSIpenta/MES: Das PSI Manufacturing Execution System zur Steuerung der Fertigungsabläufe. Der Kern des MES ist die Workflow Engine für die Business Logik (basierend auf Camunda). An diesen Kern werden verschiedene Packages über PSI Integration Server Instanzen angedockt:

  • ERP Package: Interface MES – ERP PSIpenta für Datenimport und Systemzustandssynchronisation
  • Warehouse Package: Interface zur Materialanforderung vom Warehouse Management System PSIwms
  • Frontend Package: Werker-Cockpit zur Shopfloor – Kommunikation
  • Traceability Package: stellt die Funktionalität für die Rückverfolgbarkeit zur Verfügung
  • Scheduling Package: Interface zum Austausch von Planungsinformationen mit PSIasm
  • Transport Package: Interface zur CCI IoT – Plattform zum Empfang von durch den Materialfluß generierten
  • RFID-Scan-Informationen

 

Im Projekt umgesetzter Mehrwert

Lückenlose Rückverfolgbarkeit über den gesamten Fertigungsablauf als Input für die gesamte Logistikkette

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Die PSI FLS Fuzzy Logik & Neuro Systeme GmbH wurde 1992 gegründet und gehört seit 2008 zum PSI Software Konzern. Das Unternehmen bietet qualitative Systemlösungen in verschiedenen Branchen von der Automobilindustrie bis zur chemischen Industrie. Die PSI FLS ist mit Standorten in Dortmund und München sowie Installationen rund um den Globus vertreten und weltweiter Partner von BMW, Continental und Volkswagen.
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Das Prinzip von Qualicision als zentrales Grundmodul zur Lösung multikriterieller Aufgaben basiert auf erweiterter Fuzzy-Logik und unterstützt Einzelentscheidungen unter konsistenter Betrachtung von Zielkonflikten in zu optimierenden Businessprozessen. Dazu werden Prioritäten der Entscheidungskriterien definiert und die Prozesse nach Vorgabe der höchsten Priorität optimiert. Qualicision unterstützt den Entscheider und reduziert die Entscheidungsoptionen durch eine Konfliktanalyse auf die für ihn relevanten Alternativen.

Die Technologie Deep Qualicision lernt aus historisierten Daten mittels des Qualitativen Labelns Zusammenhänge in den Daten, so dass sie für Vorhersagen und für eine vorausschauende Steuerung der Geschäftsprozesse nutzbar sind. Denn erst wenn Daten in geeignet aufbereiteter, d.h. gelabelter Form vorliegen, sind sie für weitergehende maschinelle Lernverfahren und für tiefergehende prognoseorientierte Analysen nutzbar. Dieser entscheidende Vorteil macht den Unterschied zwischen gewöhnlicher Business Intelligence (BI), die die Geschäftsprozessdaten im Nachhinein beschreibt, und einer Datenaufbereitung, die für Künstliche Intelligenz (KI) geeignet ist.

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SICK ist einer der weltweit führenden Hersteller von Sensoren und Sensorlösungen für industrielle Anwendungen. Das 1946 von Dr.-Ing. e. h. Erwin Sick gegründete Unternehmen mit Stammsitz in Waldkirch im Breisgau nahe Freiburg zählt zu den Technologie- und Marktführern und ist mit mehr als 50 Tochtergesellschaften und Beteiligungen sowie zahlreichen Vertretungen rund um den Globus präsent. Im Geschäftsjahr 2018 beschäftigte SICK knapp 10.000 Mitarbeiter weltweit und erzielte einen Konzernumsatz von rund 1,6 Mrd. Euro.
SICK bietet mit Sensorsystemen und Lösungen in Future Logistics die passenden Sensoren zur Datenerfassung von Track&Trace Daten (1D-/2D- oder RFID). Weitergeleitet werden die Daten entsprechend der neu im Projekt entwickelten Schnittstellen über Private LTE in die Projekt IT-Infrastruktur.

Mit dem gezielten Einsatz von verschiedenen Sensortechnologien werden entlang des Produktions- und Logistikprozesses Daten aufgenommen und teilweise via 5G / Private LTE weitergegeben. Die aufgenommenen Daten werden anschließend analysiert und kombiniert und stellen die Basis für nachgelagerte Prozesse in den verschiedenen betrieblichen Anwendungssystemen dar.

Eingesetzt werden an relevanten Stellen im Prozess die entsprechende Sensortechnologie, zur Schaffung der Produktionstransparenz im Materialfluss.

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